Yoğunluk, polimer zincirlerin dallanması veya komonomer miktarıyla ilgilidir. Kristalleşme de, yoğunluğa bağlıdır. Zincirdeki dallanma veya komonomer miktarı arttıkça; yoğunluk ve kristalleşme azalacaktır. Yüksek yoğunluk, geçirgenlik özelliğini azaltmakla birlikte malzeme sertliğini arttırır. Düşük yoğunluk darbe direncini ve gerilim çatlağına karşı direnci arttırır. 

Deney kısaca şu şekilde yapılır. (TS EN ISO 1183-1) 

Malzemenin 0,1 mg hassasiyet ile önce havadaki tartımı yapılır. Sonra ortam sıcaklığındaki yoğunluğu tespit edilen alkol içindeki tartımı aynı hassasiyet ile alınarak elde edilen verilerden gr/cm³ olarak hesaplanır.

MFR değeri , polimer zincirlerinin boyuna bağlıdır. Kısa zincirler uzun olanlara göre daha kolay akacak olup , kısa zincirlerin birbirine karışması (dolanması) daha kolaydır. 

Deney kısaca şu şekilde yapılır. (TS EN ISO 1133-1) 

• Cihaz 190°C ye ısıtılır. 
• Test edilecek malzeme parçaları (yaklaşık 3-5 g) cihazdaki çelik silindir içine boşaltılır. 
• 10-20 mm boyunda sicim şeklindeki malzeme akar ve otomatik kesme süresi tespit edilir. 
• Kesilen 1-2 parça haricindeki 5-10 parça tartılır, ortalaması alınır ve standartda verilen formülde yerine konarak g/10 dk. cinsinden MFR değeri bulunur.

Karbon siyahı, hem renklendirici, hem de UV-stabilizatörü olarak kullanılmaktadır. Ağırlıkça %2-2,5 arasındaki karbon siyahı miktarı, yer üstü uygulamalarında güneş ışığına maruz kalan borularda UV radyosyana karşı en etkin korumayı sağlar. 

Deney kısaca şu şekilde yapılır. (TS ISO 6964) 

• Cihaz 550°C ye ısıtılır.
• Azot gazı açılarak istenen debiye getirilir.
• Porselen kayık içine 1 gr malzeme tartılarak yakma bölgesine konur.
• Yaklaşık 45 dk. yakma işleminden sonra malzemede karbon siyahı dışındaki bütün bileşenler uzaklaştırılacaktır.
• Porselen kayık desikatörde 15-20 dk. bekletilerek ortam şartlarına alınır ve rutubet alması önlenir.
• Porselen kayık tekrar tartılır.
• Standartta verilen formül uygulanarak % karbon siyahı miktarı bulunur.

Karbon siyahı, malzemenin iyi şekilde dağılmaması durumunda, bazı bölgeler güneş radyasyonu ve ısı gibi çevresel şartlara karşı korunmasız kalacaktır. Korunmasız kalan bu alanlar malzemedeki zayıf noktaları oluşturur ve malzeme bu noktalardan daha hızlı şekilde bozulmaya başlayacaktır. Bu zayıf noktalar malzemenin gevrekleşmesine ve çatlak başlama noktalarına sebebiyet vermektedir. Bu yüzden malzemenin homojen dağılması çok önemlidir. 

Deney kısaca şu şekilde yapılır. (TS ISO 18553) 

• Kontrol edilecek malzeme X100 büyütme altında mikroskopta incelenir. 

PİGMENT DAĞILIMI 

Karbon siyahı dağılımına etki eden faktörler pigment dağılım için de geçerlidir. Mavi ve sarı pigmentler UV stabilizatörü davranışı göstermemesi nedeniyle malzemeye ayrıca UV stabilizatörü katılmalıdır. 

Deney kısaca şu şekilde yapılır. (TS ISO 18553) 

• Kontrol edilecek malzeme X100 büyütme altında mikroskopta incelenir

Bu test ile boruların 20°C ve 80°C de belirli bir basınç altında dayanma performansı ölçülür. 

Deney kısaca şu şekilde yapılır. ( TS ISO 1167 ) 

• Test numunelerinin uçları kapatılır ve 20°C deki su içinde 100 saat, 80°C deki su içinde ise 165 saat süreyle standartda verilen formülün uygulanmasıyla bulunan basınç verilir. 
• Süre sonunda numunede hasar olup olmadığı kontrol edilir.

OIT TERMAL KARARLILIK VE OKSİDASYON TESTİ

Termal stabilite , PE malzemedeki antioksidan katkının, yüksek sıcaklık şartlarında oksijen ortamında malzemenin oksidasyona uğramasını önlediği süredir. 

Bu test, malzemenin imalat, kaynak ve uzun dönem dayanım şartlarında ne kadar iyi stabilize olduğunun ölçüsüdür. Eğer malzeme iyi stabil hale gelmezse; ekstrüzyon, kaynak veya yüksek sıcaklık uygulamalarında bozulmaya başlayacak olup, bunun sonucunda boru ömrü azalacaktır. 

Deney kısaca şu şekilde yapılır. (TS EN ISO 11357-6) 

Numune hazneye yerleştirilerek azot gazı ortamında 200 °C ye kadar ısıtılır. 200 °C de sıcaklık sabitlendikten sonra ortama verilen azot gazı kesilerek oksijen verilir. Sabit sıcaklıkta (200 °C) en az 20 dakika bozulma görülmemelidir.